Заказать звонок
+7 (905)861-73-58

Токарная обработка


    СУЩНОСТЬ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ

    Токарная обработка — один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными.

    На токарных станках обрабатываются детали типа тел вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

    Основными видами работ, выполняемых на токарных станках, являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы; накатывание (рис. 1).

    Инструменты, применяемые для выполнения этих процессов, называются режущими. При работе на токарных станках используются различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.

    Процесс резания подобен процессу расклинивания, а рабочая часть режущих инструментов — клину.

    При действии усилия Р на резец его режущая кромка врезается в заготовку, а передняя поверхность, непрерывно сжимая лежащий впереди слой металла и преодолевая силы сцепления его частиц, отделяет их от основной массы в виде стружки. Слой металла, срезаемый при обработке, называется припуском.

    Все способы обработки металлов, основанные на удалении припуска и превращении его в стружку, определяются понятием резание металла. Для успешной работы необходимо, чтобы процесс резания протекал непрерывно и быстро. Форма обрабатываемой детали обеспечивается, с одной стороны, относительным движением заготовки и инструмента, с другой, — геометрией инструмента.

    Процесс резания возможен при наличии основных движений: главного движения — вращения заготовки и поступательного движения резца, называемого движением подачи, которое может совершаться вдоль или поперек изделия, а также под постоянным или изменяющимся углом к оси вращения изделия.

    http://www.tochmeh.ru/images/tokar/a241.gif

    Рис. 1. Основные виды токарных работ: 

    а — обработка наружных цилиндрических поверхностей; 

    б — обработка наружных конических поверхностей;

    в — обработка торцов и уступов;

    г — вытачивание канавок, отрезка заготовки;

    д — обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей;

    е — сверление, зенкерование и развертывание отверстий;

    ж — нарезание наружной резьбы;

    з — нарезание внутренней ’резьбы;

    и — обработка фасонных поверхностей;

     к — накатывание рифлений;

     

    Токарные станки: 

    а — токарно-винторезный, 

    б — токарно-револьверный,

    в — лоботокарный,

    г — токарно-карусельный

     

    Токарная обработка выполняется на токарных станках разных типов, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам.

    К станкам токарной группы относятся: токарно-винторезные, токарно-револьверные, лоботокарные, токарно-карусельные (рис. 4), токарные автоматы и полуавтоматы, токарные станки с программным управлением.

     

    МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

    Для формирования целого представления о возможностях металообрабатывающего производства предлагаем справочную информационную общего характера о всех существующих методах обработки металлов.

    Процессы механической обработки металлов — механообработки — делятся на две группы:

    обработка со снятием материала

    обработка без снятия материала.

     

    К методам обработки без снятия материала относятся:

    • прокатка
    • прессование
    • ковка
    • штамповка

    Как правило, это черновые операции, предполагающие дальнейшую обработку заготовок резанием с целью получения детали требуемых размеров и класса шероховатости.

     

    ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ НА МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКАХ:

    • Фрезерная 

    Главное движение сообщается инструменту (фрезе), а движение подачи — заготовке.

    • Токарная

    Обтачивание — заготовке сообщается вращательное главное движение, а инструментам (резцам) — движение подачи.

    • Сверление 

    Вид обработки, с помощью которого можно получать отверстия, увеличивать диаметр отверстий или изменять их форму — сверление. Как главное движение, так и движение подачи обычно сообщаются инструменту, однако в специальных станках это может не соблюдаться. Сверление — высокопроизводительный способ обработки отверстия. Однако этим способом можно получить отверстие невысокой точности размера (по 5-му классу) и чистоту поверхности до Rz25.

    Отверстия в сплошном металле выполняются сверлением при помощи специального инструмента — сверла. Наиболее распространены спиральные сверла. Они предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий и для рассверливания имеющихся отверстий. Спиральное сверло состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Хвостовики сверл бывают цилиндрическими и коническими. Для сверления глубоких отверстий (глубина превышает диаметр в 5 и более раз) применяют специальные сверла, с внутренними каналами для подачи смазочно-охлаждающей жидкости. Зенкование отверстий проводят специальным многолезвийным инструментом цилиндрической или конической формы — зенкером. При зенковании чистота поверхности получается выше, чем при сверлении. Для получения отверстий более высокой точности и чистоты используют развертки.

    • Шлифование

    Главное движение всегда вращательное; оно выполняется инструментом (шлифовальным кругом).

    • Давление 

    Метод обработки, основан на использовании пластичности металлов, т.е. на их способности в определенных условиях воспринимать под действием внешних сил остаточную информацию без нарушения целостности материала заготовки.

    • Строгание

    Процесс, при котором производится обработка однолезвийным инструментом, который совершает возвратно-поступательные движения. При строгании на продольно-строгальных станках главное движение сообщается заготовке а движение подачи — инструменту (резцу).При строгании на поперечно — строгальных станках и обработке заготовок на долбежных станках главное движение сообщается инструменту (резцу), а движение подачи — заготовке или резцу. Для более полного использования мощности станка применяется многорезцовое строгание.

    Рациональный режим резания при строгании определяют по той же методике, что и при точении, с учетом соответствующих поправочных коэффициентов.

    Основные недостатки строгания: удар инструмента (резца) в начале каждого рабочего хода и наличие холостого хода, что снижает стойкость инструмента и производительность обработки.

    Зачастую для доведения металла до готового состояния в производстве возникает необходимость подвергнуть его обработке не на одном, а на нескольких видах станков — это называется универсальная обработка металла.

    Заказать обратный звонок


    Отправить